随着车用塑料标牌使用量的急剧上升，手工生产已无法满足市场需求。80年代末，车用塑料标牌的生产，已采用模具模压（注塑）成型后，再进行表面加工（二次注塑、烫印、电镀、喷漆等）的方式完成，产品的生产效率得到迅速提高。模具模压（注塑）成型，使塑料标牌的曲线更加完美，产品质量与装饰效果稳定提高。模具模压（注塑）成型技术的运用，也进一步拓展了标牌产品的降本空间。
80年代以后，网印标牌生产技术在不断地更新，把新的技术运用到企业产品生产之中，已成为企业技术性降本的重要手段。如今，网印标牌规模生产企业的价格优势，多半是靠技术创新支撑的，谁把握住新的技术，谁就有了新的降本空间。
产品生产设备的更新丝印标牌产品的发展离不开产品生产设备的发展。当丝印机取代手工印刷、电脑制版系统取代人工照相制版设备、电脑控制多头滴胶机取代手工针管滴胶、全电镀自动生产线取代多槽人工周转电镀线等的时候，人们就开始惊叹设备更新带来的效率。
在丝印标牌产品降本创意中，设备的更新固然需要以资金做后盾，但如果我们计划得当，就会实现产出大于投入的目标。以电镀生产线为例，全电镀自动生产线的塑料标牌电镀质量合格率一般在95％以上，而人工控制线一般在80％左右；生产人员，全电镀自动生产线在10人以下，而人工控制线在15人左右。笔者所在的企业，曾经就电镀产品质量合格率对生产成本的影响进行过分析：月度料、工、费耗用在60万元的时候，电镀产品一次合格率每提高1个点，就可以降低生产成本1万元。再以塑料字牌生产为例。以往的塑料字牌的生产大都采用人工、线锯加铣床，不仅生产效率低，字体字样还要专业美工人员制作，产品质量较难控制；而现在采用电脑雕刻机，字体字样由电脑完成，自动雕刻，操作简便、质量稳定，生产效率得到大幅度提高。
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